Auditoría energética en la industria

HOME \ Soluciones energétcas \ Consultoría energética \

AUDITORÍA ENERGÉTICA EN LA INDUSTRIA


Auditoría energética en edificios \ Auditoría energética en la industria \ Auditoría energética en inst. servicios públicos \

Certificación energética de edificios y cumplimiento del CTE \


 

El uso eficiente la energía es de primera importancia en todos los sectores de nuestro ámbito – y no es menos en la industria. La energía es fundamental para todas las operaciones de la industria y, para muchas compañías, puede ser el principal factor en los costes industriales y comerciales.

Cualquier tipo de industria es susceptible de someterse a un proceso de auditoría energética con el fin de obtener ahorros energéticos y por tanto económicos. Sectores de especial interés por el peso relativo del componente energético en el producto final y por el potencial de ahorro detectado serían:

- Agroalimentario

- Siderurgia

- Minerales no metálicos

- Químico

- Transformación de la madera

- Papel e impresión

- Textil, cuero y calzado

- Equipos de transporte

- Transformación metálica

Usando la energía mas eficientemente y no despilfarrando la misma, podemos obtener los mismos resultados industriales siendo menos dependiente de las energías convencionales.

Así pues, las auditorías energéticas suponen una optimización energética global de las industrias que conduce de una forma sistemática a la reducción de los costes energéticos. La propuesta planteada desde EnergéticaGroup constituye una primera fase de dicha optimización que se plasma en una auditoría energética realizándose con una contabilidad energética desglosada de la fábrica, identificándose los principales potenciales de ahorro y evaluándose las medidas de ahorro más interesantes en sus vertientes energéticas y económicas.

Optimización energética global

Bajo este nombre se propone una metodología de reducción de los costes energéticos de un proceso productivo que basándose en las tecnologías de integración de procesos y optimización de servicios energéticos se concreta en las cuatro fases que aparecen en la figura:

FASE I: AUDITORÍA ENERGÉTICA

Su objetivo es reducir el coste energético mediante una valoración de los potenciales de ahorro asociados a equipos de producción energética, sistemas de distribución (vapor, aire comprimido), y equipos consumidores finales.

Para ello se establece la contabilidad energética desagregada de la industria de forma que permita identificar los grandes consumidores, por plantas, procesos y equipos. Posteriormente, y a partir de datos facilitados por la industria así como medidas realizadas in situ, se analiza la eficiencia energética de los anteriores sistemas, lo cual permite identificar las fuentes de pérdidas energéticas. Se evalúa a continuación el potencial de ahorro existente y se proponen medidas de ahorro que consigan estos objetivos. Por último se realiza una valoración económica aproximada de la inversión necesaria. Todo ello se plasma en proyectos de ahorro concretos con un periodo de amortización aproximado.

La auditoría que se proponga tendrá como objetivos los siguientes:

Establecimiento de la contabilidad energética desagregada. Se establecerá el balance energético de la fábrica y dependiendo de los datos disponibles en fábrica se llegará a distintos niveles de desagregación del consumo por plantas, grandes consumidores, etc.

Se identificarán los grandes consumidores y los sectores en los que concentrar esfuerzos posteriores. Se establecerán valores absolutos del consumo, porcentuales y números índices de consumo relativos a la producción de las plantas.

Necesidad de monitorización energética. Considerando el nivel de monitorización existente así como su fiabilidad, se asesorará a la industria sobre la idoneidad de acometer una monitorización energética y los puntos más destacados a considerar.

Evaluación del potencial de ahorro energético. Se evaluará el potencial de ahorro energético en sistemas de generación, distribución y consumo final. El nivel de medida existente condicionará el nivel de detalle de estas valoraciones así como los equipos en los que se realizará. Cuando se estime necesario se evaluará la eficiencia de equipos mediante modelos que calculen la eficiencia energética en funcionamiento.

Medidas de ahorro energético. Se propondrán medidas de ahorro energético para aquellos sistemas de generación, distribución y equipos cuyo potencial ahorro sea más relevantes. Estas medidas incluirán las que no requieran inversión (mantenimiento, operación) así como las que sí las requieran.

Evaluación aproximada de la inversión necesaria. Se realizará una estimación de la inversión (+/- 40%) que oriente a la empresa de cara a su implantación. Las medidas se organizarán en función de su periodo de amortización, incluyendo también aquellas medidas que no requieran inversión ninguna (operación, mantenimiento).

FASE II: OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA DE PROCESOS MEDIANTE PINCH POINT

Una vez evaluada la eficiencia de equipos e implementadas medidas correctoras, el énfasis se realiza en la optimización de la recuperación energética entre las propias corrientes de proceso, reduciendo así los consumos iniciales asociados a los servicios energéticos.

Las técnicas de integración conocidas como pinch point identifican el mínimo consumo energético posible de un proceso mediante la optimización de sus redes de intercambio, minimizando así el consumo de servicios energéticos (vapor, agua fría, aceite térmico, etc..). Las áreas que muestran mayor potencial de ahorro son estudiadas en detalle para proponer proyectos de modificación de las redes de intercambiadores (nuevos intercambiadores, ampliación de los existentes, sustitución de lugar, etc…).

FASE III: OPTIMIZACIÓN DE SERVICIOS ENERGÉTICOS

Esta última fase permite optimizar los servicios energéticos (utilities) mediante el desarrollo de un modelo del sistema de producción de potencia (calderas, hornos, turbinas, cogeneración) así como de la distribución de estos servicios y su consumo. Este modelo realiza un balance energético del sistema global que permite cuantificar en términos económicos los proyectos de ahorro que se identifiquen, así como implementar modificaciones futuras. Este modelo con el software correspondiente se entregaría a la industria y constituiría una herramienta que permitiría valorar proyectos futuros a acometer por la empresa.

FASE IV: ROADMAP (ESTRATEGIA TEMPORAL DE INVERSIONES)

Todas las fases anteriores desembocarían en una estrategia de las inversiones desarrolladas temporalmente. Esto permite establecer un plan estratégico energético para la fábrica, incluyendo todos los proyectos en una perspectiva común lo que asegura que los proyectos son compatibles entre sí, y que actuales decisiones de ahorro energético no invalidan proyectos futuros de mayor potencial.

VENTAJAS DE LA METODOLOGÍA

La propia concepción de la metodología OEG como una aproximación sistemática y estructurada hacia el ahorro energético global asegura:

Todas las áreas de posibles mejoras son identificadas

El establecimiento de objetivos energéticos mínimos en cada planta, propios del pinch point permiten concentrar los esfuerzos en aquéllas cuyo potencial lo recomiende.

Todos los proyectos se enfocan desde una perspectiva común lo que permite aprovechar sinergias y evitar incompatibilidades.

El uso de la experiencia en el diseño y operación de unidades de procesos individuales y su interfaz con el sistema de servicios energéticos.

La obtención del máximo ahorro energético de la forma más económica posible.